ভালভ বডির ঢালাই ভালভ উত্পাদন প্রক্রিয়ার একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ এবং ভালভ ঢালাইয়ের গুণমান ভালভের গুণমান নির্ধারণ করে।নিম্নলিখিতগুলি সাধারণত ভালভ শিল্পে ব্যবহৃত বেশ কয়েকটি ঢালাই প্রক্রিয়া পদ্ধতি উপস্থাপন করে:
বালি ঢালাই:
সাধারণত ভালভ শিল্পে ব্যবহৃত বালি ঢালাইকে বিভিন্ন বাইন্ডার অনুসারে সবুজ বালি, শুকনো বালি, জলের কাচের বালি এবং ফুরান রজন স্ব-কঠিন বালিতে ভাগ করা যেতে পারে।
(1) সবুজ বালি হল একটি ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া যা বাইন্ডার হিসাবে বেন্টোনাইট ব্যবহার করে।
এর বৈশিষ্ট্য হল:সমাপ্ত বালির ছাঁচকে শুকানো বা শক্ত করার দরকার নেই, বালির ছাঁচের একটি নির্দিষ্ট ভেজা শক্তি রয়েছে এবং বালির কোর এবং ছাঁচের শেলের ভাল ফলন রয়েছে, যার ফলে এটি পরিষ্কার করা এবং কাস্টিংগুলিকে ঝেড়ে ফেলা সহজ করে তোলে।ছাঁচনির্মাণ উত্পাদন দক্ষতা বেশি, উত্পাদন চক্র সংক্ষিপ্ত, উপাদান ব্যয় কম এবং সমাবেশ লাইন উত্পাদন সংগঠিত করা সুবিধাজনক।
এর অসুবিধাগুলি হল:ঢালাইগুলি ছিদ্র, বালির অন্তর্ভুক্তি এবং বালির আনুগত্যের মতো ত্রুটির প্রবণ, এবং ঢালাইয়ের গুণমান, বিশেষ করে অন্তর্নিহিত গুণ আদর্শ নয়৷
ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য সবুজ বালির অনুপাত এবং কর্মক্ষমতা টেবিল:
(2) শুকনো বালি হল একটি ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া যা কাদামাটি বাইন্ডার হিসাবে ব্যবহার করে।একটু বেন্টোনাইট যোগ করলে এর ভেজা শক্তি উন্নত হতে পারে।
এর বৈশিষ্ট্য হল:বালির ছাঁচটি শুকানো দরকার, বাতাসের ভাল ব্যাপ্তিযোগ্যতা আছে, বালি ধোয়া, বালি আটকানো এবং ছিদ্রগুলির মতো ত্রুটির প্রবণতা নেই এবং ঢালাইয়ের অন্তর্নিহিত গুণমান ভাল।
এর অসুবিধাগুলি হল:এটির জন্য বালি শুকানোর সরঞ্জাম প্রয়োজন এবং উত্পাদন চক্র দীর্ঘ।
(3) জলের গ্লাস বালি হল একটি মডেলিং প্রক্রিয়া যা জলের গ্লাসকে বাইন্ডার হিসাবে ব্যবহার করে।এর বৈশিষ্ট্যগুলি হল: জলের গ্লাসে CO2-এর সংস্পর্শে আসলে স্বয়ংক্রিয়ভাবে শক্ত হয়ে যাওয়ার কাজ রয়েছে এবং মডেলিং এবং কোর তৈরির জন্য গ্যাস শক্ত করার পদ্ধতির বিভিন্ন সুবিধা থাকতে পারে, তবে ছাঁচের খোলের দুর্বল সংকোচন, বালি পরিষ্কারের অসুবিধার মতো ত্রুটিগুলি রয়েছে। ঢালাই, এবং কম পুনর্জন্ম এবং পুরানো বালি পুনর্ব্যবহারযোগ্য হার.
জলের গ্লাস CO2 শক্ত বালির অনুপাত এবং কর্মক্ষমতা টেবিল:
(4) ফুরান রজন স্ব-কঠিন বালি ছাঁচনির্মাণ একটি ঢালাই প্রক্রিয়া যা ফুরান রজনকে বাইন্ডার হিসাবে ব্যবহার করে।ঘরের তাপমাত্রায় নিরাময়কারী এজেন্টের ক্রিয়ায় বাইন্ডারের রাসায়নিক বিক্রিয়ার কারণে ছাঁচনির্মাণ বালি শক্ত হয়ে যায়।এর বৈশিষ্ট্য হল বালির ছাঁচকে শুকানোর প্রয়োজন নেই, যা উৎপাদন চক্রকে ছোট করে এবং শক্তি সঞ্চয় করে।রজন ছাঁচনির্মাণ বালি কম্প্যাক্ট করা সহজ এবং ভাল বিভাজনের বৈশিষ্ট্য রয়েছে।ঢালাইয়ের ছাঁচনির্মাণ বালি পরিষ্কার করা সহজ।ঢালাই উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা এবং ভাল পৃষ্ঠ ফিনিস আছে, যা ব্যাপকভাবে ঢালাই মান উন্নত করতে পারেন.এর অসুবিধাগুলি হল: কাঁচা বালির জন্য উচ্চ মানের প্রয়োজনীয়তা, উত্পাদনের জায়গায় সামান্য তীব্র গন্ধ এবং রজনের উচ্চ মূল্য।
ফুরান রজন নো-বেক বালি মিশ্রণের অনুপাত এবং মিশ্রণ প্রক্রিয়া:
ফুরান রজন স্ব-কঠিন বালির মিশ্রণ প্রক্রিয়া: রজন স্ব-কঠিন বালি তৈরি করতে একটি অবিচ্ছিন্ন বালি মিশুক ব্যবহার করা ভাল।কাঁচা বালি, রজন, কিউরিং এজেন্ট ইত্যাদি ক্রমানুসারে যোগ করা হয় এবং দ্রুত মিশে যায়।এটি যে কোনো সময় মিশ্রিত এবং ব্যবহার করা যেতে পারে।
রজন বালি মেশানোর সময় বিভিন্ন কাঁচামাল যোগ করার ক্রম নিম্নরূপ:
কাঁচা বালি + নিরাময়কারী এজেন্ট (পি-টলুয়েনসালফোনিক অ্যাসিড জলীয় দ্রবণ) - (120 ~ 180 এস) - রজন + সিলেন - (60 ~ 90 এস) - বালি উত্পাদন
(5) সাধারণ বালি ঢালাই উত্পাদন প্রক্রিয়া:
যথার্থ ঢালাই:
সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, ভালভ নির্মাতারা ঢালাইয়ের চেহারা গুণমান এবং মাত্রিক নির্ভুলতার দিকে আরও বেশি মনোযোগ দিয়েছে।কারণ ভাল চেহারা বাজারের মৌলিক প্রয়োজন, এটি মেশিনিং এর প্রথম ধাপের জন্য পজিশনিং বেঞ্চমার্কও।
ভালভ শিল্পে সাধারণত ব্যবহৃত নির্ভুল ঢালাই হল বিনিয়োগ ঢালাই, যা সংক্ষেপে নিম্নরূপ উপস্থাপন করা হয়েছে:
(1) সমাধান ঢালাইয়ের দুটি প্রক্রিয়া পদ্ধতি:
① কম-তাপমাত্রার মোম-ভিত্তিক ছাঁচের উপাদান (স্টিয়ারিক অ্যাসিড + প্যারাফিন), কম চাপের মোম ইনজেকশন, জলের গ্লাস শেল, গরম জল ডিওয়াক্সিং, বায়ুমণ্ডলীয় গলে যাওয়া এবং ঢালা প্রক্রিয়া, প্রধানত সাধারণ মানের প্রয়োজনীয়তার সাথে কার্বন ইস্পাত এবং নিম্ন খাদ ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়। , কাস্টিং এর মাত্রিক নির্ভুলতা জাতীয় মান CT7 ~ 9 পৌঁছাতে পারে।
② মাঝারি-তাপমাত্রার রজন-ভিত্তিক ছাঁচ উপাদান, উচ্চ-চাপ মোম ইনজেকশন, সিলিকা সল মোল্ড শেল, বাষ্প ডিওয়াক্সিং, দ্রুত বায়ুমণ্ডলীয় বা ভ্যাকুয়াম গলানোর ঢালাই প্রক্রিয়া ব্যবহার করে, কাস্টিংয়ের মাত্রিক নির্ভুলতা CT4-6 নির্ভুল কাস্টিংগুলিতে পৌঁছাতে পারে।
(2) বিনিয়োগ ঢালাইয়ের সাধারণ প্রক্রিয়া প্রবাহ:
(3) বিনিয়োগ কাস্টিং এর বৈশিষ্ট্য:
① ঢালাই উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা, মসৃণ পৃষ্ঠ এবং ভাল চেহারা গুণমান আছে.
② জটিল কাঠামো এবং আকৃতির অংশগুলি কাস্ট করা সম্ভব যা অন্যান্য প্রক্রিয়াগুলির সাথে প্রক্রিয়া করা কঠিন।
③ ঢালাইয়ের উপকরণ সীমিত নয়, বিভিন্ন সংকর ধাতু যেমন: কার্বন ইস্পাত, স্টেইনলেস স্টিল, অ্যালয় স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়, উচ্চ তাপমাত্রার অ্যালয়, এবং মূল্যবান ধাতু, বিশেষ করে মিশ্র ধাতু যা জাল, ঢালাই এবং কাটা কঠিন৷
④ ভাল উত্পাদন নমনীয়তা এবং শক্তিশালী অভিযোজনযোগ্যতা।এটি বড় পরিমাণে উত্পাদিত হতে পারে, এবং একক টুকরা বা ছোট ব্যাচ উত্পাদনের জন্যও উপযুক্ত।
⑤ বিনিয়োগ কাস্টিং-এরও কিছু সীমাবদ্ধতা রয়েছে, যেমন: কষ্টকর প্রক্রিয়া প্রবাহ এবং দীর্ঘ উৎপাদন চক্র।ব্যবহার করা যেতে পারে এমন সীমিত ঢালাই কৌশলগুলির কারণে, যখন এটি চাপ-বহনকারী পাতলা-শেল ভালভ ঢালাইয়ের জন্য ব্যবহার করা হয় তখন এর চাপ-ভারবহন ক্ষমতা খুব বেশি হতে পারে না।
ঢালাই ত্রুটি বিশ্লেষণ
যে কোন ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটি থাকবে, এই ত্রুটিগুলির অস্তিত্ব ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ মানের জন্য বড় লুকানো বিপদ ডেকে আনবে এবং উৎপাদন প্রক্রিয়ায় এই ত্রুটিগুলি দূর করার জন্য ঢালাই মেরামতও উত্পাদন প্রক্রিয়ার জন্য একটি বড় বোঝা নিয়ে আসবে।বিশেষত, ভালভগুলি পাতলা-শেল ঢালাই যা চাপ এবং তাপমাত্রা সহ্য করে এবং তাদের অভ্যন্তরীণ কাঠামোর সংক্ষিপ্ততা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।অতএব, ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলি ঢালাইয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করে নির্ধারক ফ্যাক্টর হয়ে ওঠে।
ভালভ ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলির মধ্যে প্রধানত ছিদ্র, স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি, সঙ্কুচিত পোরোসিটি এবং ফাটল অন্তর্ভুক্ত।
(1) ছিদ্র:ছিদ্রগুলি গ্যাস দ্বারা উত্পাদিত হয়, ছিদ্রগুলির পৃষ্ঠটি মসৃণ এবং এগুলি ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের ভিতরে বা কাছাকাছি উত্পন্ন হয় এবং তাদের আকারগুলি বেশিরভাগ গোলাকার বা আয়তাকার হয়।
ছিদ্র তৈরি করে এমন গ্যাসের প্রধান উৎস হল:
① ধাতুতে দ্রবীভূত নাইট্রোজেন এবং হাইড্রোজেন ঢালাইয়ের দৃঢ়ীকরণের সময় ধাতুতে থাকে, ধাতব দীপ্তি সহ বন্ধ বৃত্তাকার বা ডিম্বাকৃতির ভিতরের দেয়াল তৈরি করে।
② ছাঁচনির্মাণ উপাদানের আর্দ্রতা বা উদ্বায়ী পদার্থ গরম করার কারণে গ্যাসে পরিণত হবে, গাঢ় বাদামী ভেতরের দেয়ালের সঙ্গে ছিদ্র তৈরি করবে।
③ ধাতুর ঢালা প্রক্রিয়া চলাকালীন, অস্থির প্রবাহের কারণে, বায়ু ছিদ্র গঠনে জড়িত হয়।
স্টোমাটাল ত্রুটি প্রতিরোধের পদ্ধতি:
① গন্ধে, মরিচা পড়া ধাতুর কাঁচামাল যতটা সম্ভব কম ব্যবহার করা উচিত বা না করা উচিত, এবং টুল এবং লাডলগুলি বেক করা এবং শুকানো উচিত।
②গলিত ইস্পাত ঢালা উচ্চ তাপমাত্রায় করা উচিত এবং কম তাপমাত্রায় ঢেলে দেওয়া উচিত, এবং গ্যাস ভাসানোর সুবিধার্থে গলিত ইস্পাতকে সঠিকভাবে শান্ত করা উচিত।
③ ঢালা রাইজারের প্রক্রিয়া নকশায় গ্যাস এড়ানো এড়াতে গলিত ইস্পাতের চাপ বাড়াতে হবে এবং যুক্তিসঙ্গত নিষ্কাশনের জন্য একটি কৃত্রিম গ্যাস পাথ সেট আপ করতে হবে।
④ ছাঁচনির্মাণ সামগ্রীর জলের পরিমাণ এবং গ্যাসের পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, বায়ু ব্যাপ্তিযোগ্যতা বৃদ্ধি করা উচিত এবং বালির ছাঁচ এবং বালির কোর যতটা সম্ভব বেক করা এবং শুকানো উচিত।
(2) সংকোচন গহ্বর (আলগা):এটি একটি সুসংগত বা অসামঞ্জস্যপূর্ণ বৃত্তাকার বা অনিয়মিত গহ্বর (গহ্বর) যা ঢালাইয়ের ভিতরে ঘটে (বিশেষত গরম স্থানে), একটি রুক্ষ অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠ এবং গাঢ় রঙের সাথে।মোটা স্ফটিক দানা, বেশিরভাগই ডেনড্রাইটের আকারে, এক বা একাধিক জায়গায় জড়ো হয়, যা হাইড্রোলিক পরীক্ষার সময় ফুটো হওয়ার সম্ভাবনা থাকে।
গহ্বর সঙ্কুচিত হওয়ার কারণ (শিথিলতা):ভলিউম সংকোচন ঘটে যখন ধাতু তরল থেকে কঠিন অবস্থায় দৃঢ় হয়।এই সময়ে পর্যাপ্ত গলিত ইস্পাত পুনরায় পূরণ না হলে, সংকোচন গহ্বর অনিবার্যভাবে ঘটবে।ইস্পাত ঢালাইয়ের সংকোচন গহ্বরটি মূলত অনুক্রমিক দৃঢ়করণ প্রক্রিয়ার অনুপযুক্ত নিয়ন্ত্রণের কারণে ঘটে।কারণগুলির মধ্যে ভুল রাইজার সেটিংস, গলিত স্টিলের অত্যধিক ঢালা তাপমাত্রা এবং বড় ধাতব সংকোচন অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।
সংকোচন গহ্বর (আলগাতা) প্রতিরোধের পদ্ধতি:① গলিত ইস্পাতের ক্রমিক দৃঢ়ীকরণ অর্জনের জন্য ঢালাইয়ের ঢালা পদ্ধতিকে বৈজ্ঞানিকভাবে ডিজাইন করুন এবং যে অংশগুলি প্রথমে দৃঢ় হবে সেগুলিকে গলিত ইস্পাত দিয়ে পুনরায় পূরণ করতে হবে।②সঠিকভাবে এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে সেট রাইজার, ভর্তুকি, অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক ঠান্ডা লোহা অনুক্রমিক দৃঢ়ীকরণ নিশ্চিত করুন।③ যখন গলিত ইস্পাত ঢেলে দেওয়া হয়, তখন গলিত স্টিলের তাপমাত্রা নিশ্চিত করতে এবং খাওয়ানোর জন্য এবং সংকোচন গহ্বরের ঘটনা কমাতে রাইজার থেকে শীর্ষ ইনজেকশন উপকারী।④ ঢালা গতির পরিপ্রেক্ষিতে, কম-গতির ঢালা উচ্চ-গতির ঢালার চেয়ে অনুক্রমিক দৃঢ়করণের জন্য আরও সহায়ক।⑸ ঢালা তাপমাত্রা খুব বেশি হওয়া উচিত নয়।গলিত ইস্পাত উচ্চ তাপমাত্রায় চুল্লি থেকে বের করে নিঃশমনের পর ঢেলে দেওয়া হয়, যা সঙ্কোচন গহ্বর কমাতে উপকারী।
(৩) বালির অন্তর্ভুক্তি (স্ল্যাগ):বালির অন্তর্ভুক্তি (স্ল্যাগ), যা সাধারণত ফোস্কা নামে পরিচিত, হল বিচ্ছিন্ন বৃত্তাকার বা অনিয়মিত গর্ত যা ঢালাইয়ের ভিতরে প্রদর্শিত হয়।ছিদ্রগুলি ছাঁচনির্মাণ বালি বা ইস্পাতের স্ল্যাগের সাথে মিশ্রিত হয়, অনিয়মিত আকারের সাথে এবং তাদের মধ্যে একত্রিত হয়।এক বা একাধিক জায়গায়, প্রায়ই উপরের অংশে বেশি।
বালি (স্ল্যাগ) অন্তর্ভুক্তির কারণ:স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি গলিত বা ঢালা প্রক্রিয়া চলাকালীন গলিত ইস্পাতের সাথে ঢালাইয়ের মধ্যে বিযুক্ত ইস্পাত স্ল্যাগ প্রবেশের কারণে ঘটে।ছাঁচনির্মাণের সময় ছাঁচের গহ্বরের অপর্যাপ্ত নিবিড়তার কারণে বালির অন্তর্ভুক্তি ঘটে।যখন গলিত ইস্পাত ছাঁচের গহ্বরে ঢেলে দেওয়া হয়, তখন ছাঁচনির্মাণ বালি গলিত ইস্পাত দ্বারা ধুয়ে ফেলা হয় এবং ঢালাইয়ের অভ্যন্তরে প্রবেশ করে।উপরন্তু, ট্রিমিং এবং বক্স বন্ধ করার সময় অনুপযুক্ত অপারেশন, এবং বালি পড়ে যাওয়ার ঘটনাও বালি অন্তর্ভুক্তির কারণ।
বালির অন্তর্ভুক্তি (স্ল্যাগ) প্রতিরোধের পদ্ধতি:① যখন গলিত ইস্পাত গন্ধ হয়, তখন নিষ্কাশন এবং স্ল্যাগ যতটা সম্ভব পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে নিঃশেষ করা উচিত।② গলিত ইস্পাত ঢালা ব্যাগটি উল্টে না দেওয়ার চেষ্টা করুন, তবে গলিত ইস্পাতের উপরের স্ল্যাগকে গলিত স্টিলের সাথে ঢালাই গহ্বরে প্রবেশ করতে না দেওয়ার জন্য একটি চা-পাতার ব্যাগ বা নীচে ঢালা ব্যাগ ব্যবহার করুন৷③ গলিত ইস্পাত ঢালা করার সময়, গলিত স্টিলের সাথে ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করা থেকে স্ল্যাগ প্রতিরোধ করার ব্যবস্থা নেওয়া উচিত।④বালি অন্তর্ভুক্তির সম্ভাবনা কমাতে, মডেলিং করার সময় বালির ছাঁচের নিবিড়তা নিশ্চিত করুন, ছাঁটাই করার সময় বালি না হারাতে সতর্ক থাকুন এবং বাক্সটি বন্ধ করার আগে ছাঁচের গহ্বরটি পরিষ্কার করুন।
(4) ফাটল:ঢালাইয়ের বেশিরভাগ ফাটল গরম ফাটল, অনিয়মিত আকারের, অনুপ্রবেশকারী বা অনুপ্রবেশকারী, ক্রমাগত বা বিরতিহীন, এবং ফাটলের ধাতু অন্ধকার বা পৃষ্ঠের অক্সিডেশন রয়েছে।
ফাটল জন্য কারণ, যথা উচ্চ তাপমাত্রার চাপ এবং তরল ফিল্ম বিকৃতি।
উচ্চ-তাপমাত্রার চাপ হল উচ্চ তাপমাত্রায় গলিত ইস্পাতের সংকোচন এবং বিকৃতি দ্বারা গঠিত চাপ।যখন চাপ এই তাপমাত্রায় ধাতুর শক্তি বা প্লাস্টিক বিকৃতি সীমা অতিক্রম করে, ফাটল ঘটবে।তরল ফিল্ম বিকৃতি হল গলিত ইস্পাতের দৃঢ়ীকরণ এবং স্ফটিককরণ প্রক্রিয়ার সময় স্ফটিক দানার মধ্যে একটি তরল ফিল্ম তৈরি করা।দৃঢ়ীকরণ এবং স্ফটিককরণের অগ্রগতির সাথে, তরল ফিল্মটি বিকৃত হয়।যখন বিকৃতির পরিমাণ এবং বিকৃতির গতি একটি নির্দিষ্ট সীমা অতিক্রম করে, তখন ফাটল তৈরি হয়।তাপীয় ফাটলগুলির তাপমাত্রা পরিসীমা প্রায় 1200 ~ 1450 ℃।
ফাটলকে প্রভাবিত করার কারণগুলি:
① ইস্পাতের S এবং P উপাদানগুলি ফাটলের জন্য ক্ষতিকারক কারণ, এবং লোহার সাথে তাদের ইউটেকটিকগুলি উচ্চ তাপমাত্রায় ঢালাই ইস্পাতের শক্তি এবং প্লাস্টিকতা হ্রাস করে, যার ফলে ফাটল দেখা দেয়।
② স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি এবং ইস্পাত মধ্যে পৃথকীকরণ চাপ ঘনত্ব বৃদ্ধি, এইভাবে গরম ক্র্যাকিং প্রবণতা বৃদ্ধি.
③ ইস্পাত প্রকারের রৈখিক সংকোচন সহগ যত বেশি হবে, গরম ক্র্যাকিংয়ের প্রবণতা তত বেশি হবে৷
④ ইস্পাত প্রকারের তাপ পরিবাহিতা যত বেশি হবে, পৃষ্ঠের টান তত বেশি হবে, উচ্চ-তাপমাত্রার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি তত ভাল হবে এবং গরম ক্র্যাকিংয়ের প্রবণতা তত কম হবে৷
⑤ ঢালাইয়ের স্ট্রাকচারাল ডিজাইন উত্পাদনযোগ্যতার দিক থেকে দুর্বল, যেমন খুব ছোট গোলাকার কোণ, বড় প্রাচীরের বেধের বৈষম্য এবং তীব্র চাপের ঘনত্ব, যা ফাটল সৃষ্টি করবে।
⑥ বালির ছাঁচের কম্প্যাক্টনেস খুব বেশি, এবং কোরের দুর্বল ফলন ঢালাইয়ের সংকোচনকে বাধা দেয় এবং ফাটলের প্রবণতা বাড়ায়।
⑦অন্যান্য, যেমন রাইজারের অনুপযুক্ত বিন্যাস, ঢালাইয়ের খুব দ্রুত ঠান্ডা হওয়া, রাইজার কাটার কারণে অত্যধিক চাপ এবং তাপ চিকিত্সা ইত্যাদিও ফাটল সৃষ্টিকে প্রভাবিত করবে।
উপরোক্ত ফাটলগুলির কারণ এবং প্রভাবিতকারী কারণগুলি অনুসারে, ফাটলের ত্রুটিগুলি হ্রাস এবং এড়ানোর জন্য সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে।
ঢালাই ত্রুটির কারণগুলির উপরোক্ত বিশ্লেষণের উপর ভিত্তি করে, বিদ্যমান সমস্যাগুলি খুঁজে বের করে এবং সংশ্লিষ্ট উন্নতির ব্যবস্থা গ্রহণ করে, আমরা কাস্টিং ত্রুটিগুলির একটি সমাধান খুঁজে পেতে পারি, যা ঢালাই মানের উন্নতির জন্য সহায়ক।
পোস্টের সময়: আগস্ট-৩১-২০২৩