ভালভ বডির ঢালাই ভালভ উৎপাদন প্রক্রিয়ার একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ, এবং ভালভ ঢালাইয়ের গুণমান ভালভের গুণমান নির্ধারণ করে। নীচে ভালভ শিল্পে সাধারণত ব্যবহৃত বেশ কয়েকটি ঢালাই প্রক্রিয়া পদ্ধতির পরিচয় দেওয়া হল:
বালি ঢালাই:
ভালভ শিল্পে সাধারণত ব্যবহৃত বালি ঢালাইকে বিভিন্ন বাইন্ডার অনুসারে সবুজ বালি, শুকনো বালি, জলের কাচের বালি এবং ফুরান রজন স্ব-শক্তকরণ বালিতে ভাগ করা যেতে পারে।
(১) সবুজ বালি হল একটি ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া যেখানে বেনটোনাইটকে বাইন্ডার হিসেবে ব্যবহার করা হয়।
এর বৈশিষ্ট্যগুলি হল:সমাপ্ত বালির ছাঁচ শুকানোর বা শক্ত করার প্রয়োজন হয় না, বালির ছাঁচের একটি নির্দিষ্ট ভেজা শক্তি থাকে এবং বালির কোর এবং ছাঁচের খোসা ভালো ফলন দেয়, যার ফলে ঢালাই পরিষ্কার করা এবং ঝেড়ে ফেলা সহজ হয়। ছাঁচনির্মাণ উৎপাদন দক্ষতা বেশি, উৎপাদন চক্র সংক্ষিপ্ত, উপাদান খরচ কম এবং সমাবেশ লাইন উৎপাদন সংগঠিত করা সুবিধাজনক।
এর অসুবিধাগুলি হল:ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে ছিদ্র, বালির অন্তর্ভুক্তি এবং বালির আনুগত্যের মতো ত্রুটি দেখা দেয় এবং ঢালাইয়ের মান, বিশেষ করে অভ্যন্তরীণ গুণমান, আদর্শ নয়।
ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য সবুজ বালির অনুপাত এবং কর্মক্ষমতা সারণী:
(২) শুকনো বালি হল একটি ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া যা কাদামাটি বাইন্ডার হিসেবে ব্যবহার করে। সামান্য বেনটোনাইট যোগ করলে এর ভেজা শক্তি উন্নত হতে পারে।
এর বৈশিষ্ট্যগুলি হল:বালির ছাঁচটি শুকানো প্রয়োজন, ভালো বায়ু ব্যাপ্তিযোগ্যতা আছে, বালি ধোয়া, বালি আটকে যাওয়া এবং ছিদ্রের মতো ত্রুটির ঝুঁকি থাকে না এবং ঢালাইয়ের সহজাত গুণমান ভালো।
এর অসুবিধাগুলি হল:এর জন্য বালি শুকানোর সরঞ্জামের প্রয়োজন হয় এবং উৎপাদন চক্র দীর্ঘ।
(৩) জলের কাচের বালি হল একটি মডেলিং প্রক্রিয়া যা জলের কাচকে বাইন্ডার হিসেবে ব্যবহার করে। এর বৈশিষ্ট্যগুলি হল: জলের কাচের CO2 এর সংস্পর্শে এলে স্বয়ংক্রিয়ভাবে শক্ত হয়ে যাওয়ার কাজ থাকে এবং মডেলিং এবং কোর তৈরির জন্য গ্যাস শক্ত করার পদ্ধতির বিভিন্ন সুবিধা থাকতে পারে, তবে ছাঁচের খোসার দুর্বল সংকোচনশীলতা, ঢালাইয়ের বালি পরিষ্কারে অসুবিধা এবং পুরাতন বালির পুনর্জন্ম এবং পুনর্ব্যবহারের হারের মতো ত্রুটি রয়েছে।
জলের গ্লাস CO2 শক্তকারী বালির অনুপাত এবং কর্মক্ষমতা সারণী:
(৪) ফুরান রজন স্ব-শক্তকরণ বালি ছাঁচনির্মাণ হল একটি ঢালাই প্রক্রিয়া যেখানে ফুরান রজনকে বাইন্ডার হিসেবে ব্যবহার করা হয়। ঘরের তাপমাত্রায় কিউরিং এজেন্টের ক্রিয়ায় বাইন্ডারের রাসায়নিক বিক্রিয়ার কারণে ছাঁচনির্মাণ বালি শক্ত হয়ে যায়। এর বৈশিষ্ট্য হল বালির ছাঁচ শুকানোর প্রয়োজন হয় না, যা উৎপাদন চক্রকে সংক্ষিপ্ত করে এবং শক্তি সাশ্রয় করে। রজন ছাঁচনির্মাণ বালি কম্প্যাক্ট করা সহজ এবং এর ভালো ক্ষয়ক্ষতি বৈশিষ্ট্য রয়েছে। ঢালাইয়ের ঢালাই বালি পরিষ্কার করা সহজ। ঢালাইয়ের উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা এবং ভালো পৃষ্ঠতল ফিনিশ রয়েছে, যা ঢালাইয়ের মানকে ব্যাপকভাবে উন্নত করতে পারে। এর অসুবিধাগুলি হল: কাঁচা বালির জন্য উচ্চ মানের প্রয়োজনীয়তা, উৎপাদন স্থানে সামান্য তীব্র গন্ধ এবং রজনের উচ্চ মূল্য।
ফুরান রজন নো-বেক বালি মিশ্রণের অনুপাত এবং মিশ্রণ প্রক্রিয়া:
ফুরান রজন স্ব-শক্তকরণ বালির মিশ্রণ প্রক্রিয়া: রজন স্ব-শক্তকরণ বালি তৈরি করতে একটি অবিচ্ছিন্ন বালি মিক্সার ব্যবহার করা ভাল। কাঁচা বালি, রজন, নিরাময়কারী এজেন্ট ইত্যাদি ক্রমানুসারে যোগ করা হয় এবং দ্রুত মিশ্রিত করা হয়। এটি যে কোনও সময় মিশ্রিত এবং ব্যবহার করা যেতে পারে।
রজন বালি মেশানোর সময় বিভিন্ন কাঁচামাল যোগ করার ক্রম নিম্নরূপ:
কাঁচা বালি + নিরাময়কারী এজেন্ট (পি-টলুয়েনেসালফোনিক অ্যাসিড জলীয় দ্রবণ) – (১২০ ~ ১৮০ এস) – রজন + সিলেন – (৬০ ~ ৯০ এস) – বালি উৎপাদন
(৫) সাধারণ বালি ঢালাই উৎপাদন প্রক্রিয়া:
যথার্থ ঢালাই:
সাম্প্রতিক বছরগুলিতে, ভালভ নির্মাতারা ঢালাইয়ের চেহারার গুণমান এবং মাত্রিক নির্ভুলতার দিকে আরও বেশি মনোযোগ দিয়েছেন। যেহেতু ভালো চেহারা বাজারের মৌলিক চাহিদা, তাই এটি মেশিনিংয়ের প্রথম ধাপের জন্য অবস্থান নির্ধারণের মানদণ্ডও।
ভালভ শিল্পে সাধারণত ব্যবহৃত নির্ভুল ঢালাই হল বিনিয়োগ ঢালাই, যা সংক্ষেপে নিম্নরূপ উপস্থাপন করা হয়েছে:
(১) দ্রবণ ঢালাইয়ের দুটি প্রক্রিয়া পদ্ধতি:
① নিম্ন-তাপমাত্রার মোম-ভিত্তিক ছাঁচ উপাদান (স্টিয়ারিক অ্যাসিড + প্যারাফিন), নিম্ন-চাপের মোম ইনজেকশন, জলের কাচের খোসা, গরম জলের ডিওয়াক্সিং, বায়ুমণ্ডলীয় গলানো এবং ঢালা প্রক্রিয়া ব্যবহার করে, যা মূলত কার্বন ইস্পাত এবং নিম্ন খাদ ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য সাধারণ মানের প্রয়োজনীয়তা সহ ব্যবহৃত হয়, ঢালাইয়ের মাত্রিক নির্ভুলতা জাতীয় মান CT7~9 এ পৌঁছাতে পারে।
② মাঝারি-তাপমাত্রার রজন-ভিত্তিক ছাঁচ উপাদান, উচ্চ-চাপের মোম ইনজেকশন, সিলিকা সোল ছাঁচ শেল, বাষ্প ডিওয়াক্সিং, দ্রুত বায়ুমণ্ডলীয় বা ভ্যাকুয়াম গলানোর ঢালাই প্রক্রিয়া ব্যবহার করে, ঢালাইয়ের মাত্রিক নির্ভুলতা CT4-6 নির্ভুল ঢালাইয়ে পৌঁছাতে পারে।
(২) বিনিয়োগ ঢালাইয়ের সাধারণ প্রক্রিয়া প্রবাহ:
(৩) বিনিয়োগ ঢালাইয়ের বৈশিষ্ট্য:
① ঢালাইয়ের উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতা, মসৃণ পৃষ্ঠ এবং ভালো চেহারার গুণমান রয়েছে।
② জটিল কাঠামো এবং আকারের অংশগুলি ঢালাই করা সম্ভব যা অন্যান্য প্রক্রিয়ার সাথে প্রক্রিয়া করা কঠিন।
③ ঢালাই উপকরণ সীমিত নয়, বিভিন্ন ধরণের সংকর ধাতু যেমন: কার্বন ইস্পাত, স্টেইনলেস স্টিল, সংকর ধাতু, অ্যালুমিনিয়াম সংকর ধাতু, উচ্চ তাপমাত্রার সংকর ধাতু এবং মূল্যবান ধাতু, বিশেষ করে সংকর ধাতু যা তৈরি, ঢালাই এবং কাটা কঠিন।
④ ভালো উৎপাদন নমনীয়তা এবং শক্তিশালী অভিযোজনযোগ্যতা। এটি প্রচুর পরিমাণে উৎপাদন করা যেতে পারে এবং একক টুকরো বা ছোট ব্যাচ উৎপাদনের জন্যও উপযুক্ত।
⑤ বিনিয়োগ ঢালাইয়েরও কিছু সীমাবদ্ধতা রয়েছে, যেমন: জটিল প্রক্রিয়া প্রবাহ এবং দীর্ঘ উৎপাদন চক্র। সীমিত ঢালাই কৌশল ব্যবহার করা যেতে পারে, তাই চাপ বহনকারী পাতলা-শেল ভালভ ঢালাই করার সময় এর চাপ বহন ক্ষমতা খুব বেশি হতে পারে না।
ঢালাই ত্রুটি বিশ্লেষণ
যেকোনো ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটি থাকবেই, এই ত্রুটিগুলির অস্তিত্ব ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ মানের জন্য বিরাট লুকানো বিপদ ডেকে আনবে, এবং উৎপাদন প্রক্রিয়ায় এই ত্রুটিগুলি দূর করার জন্য ঢালাই মেরামতও উৎপাদন প্রক্রিয়ার জন্য বিরাট বোঝা বয়ে আনবে। বিশেষ করে, ভালভ হল পাতলা-খোল ঢালাই যা চাপ এবং তাপমাত্রা সহ্য করে এবং তাদের অভ্যন্তরীণ কাঠামোর কম্প্যাক্টনেস খুবই গুরুত্বপূর্ণ। অতএব, ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলি ঢালাইয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন নির্ধারক ফ্যাক্টর হয়ে ওঠে।
ভালভ ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলির মধ্যে প্রধানত ছিদ্র, স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি, সংকোচন ছিদ্র এবং ফাটল অন্তর্ভুক্ত।
(১) ছিদ্র:ছিদ্রগুলি গ্যাস দ্বারা উৎপন্ন হয়, ছিদ্রগুলির পৃষ্ঠ মসৃণ হয় এবং এগুলি ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের ভিতরে বা কাছাকাছি উৎপন্ন হয় এবং তাদের আকার বেশিরভাগই গোলাকার বা আয়তাকার হয়।
ছিদ্র তৈরি করে এমন গ্যাসের প্রধান উৎস হল:
① ঢালাইয়ের দৃঢ়ীকরণের সময় ধাতুতে দ্রবীভূত নাইট্রোজেন এবং হাইড্রোজেন ধাতুতে থাকে, যা ধাতব দীপ্তি সহ বন্ধ বৃত্তাকার বা ডিম্বাকৃতি অভ্যন্তরীণ দেয়াল তৈরি করে।
②ঢালাই উপাদানের আর্দ্রতা বা উদ্বায়ী পদার্থ গরম করার কারণে গ্যাসে পরিণত হবে, যার ফলে গাঢ় বাদামী রঙের ভেতরের দেয়াল সহ ছিদ্র তৈরি হবে।
③ ধাতু ঢালার প্রক্রিয়ার সময়, অস্থির প্রবাহের কারণে, বাতাস ছিদ্র তৈরিতে জড়িত হয়।
স্টোমেটাল ত্রুটি প্রতিরোধ পদ্ধতি:
① গলানোর সময়, মরিচা ধরা ধাতব কাঁচামাল যতটা সম্ভব কম ব্যবহার করা উচিত বা নাও করা উচিত, এবং সরঞ্জাম এবং মই বেক করে শুকানো উচিত।
②গলিত ইস্পাত ঢালা উচ্চ তাপমাত্রায় এবং কম তাপমাত্রায় ঢালা উচিত, এবং গ্যাস ভাসানোর সুবিধার্থে গলিত ইস্পাতকে সঠিকভাবে প্রশমিত করা উচিত।
③ ঢালাই রাইজারের প্রক্রিয়া নকশায় গ্যাস আটকা পড়া এড়াতে গলিত ইস্পাতের চাপের মাথা বৃদ্ধি করা উচিত এবং যুক্তিসঙ্গত নিষ্কাশনের জন্য একটি কৃত্রিম গ্যাস পথ স্থাপন করা উচিত।
④ ছাঁচনির্মাণ উপকরণের জলের পরিমাণ এবং গ্যাসের পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, বায়ু ব্যাপ্তিযোগ্যতা বৃদ্ধি করা উচিত এবং বালির ছাঁচ এবং বালির কোর যতটা সম্ভব বেক করা এবং শুকানো উচিত।
(২) সঙ্কুচিত গহ্বর (আলগা):এটি একটি সুসংগত বা অসংলগ্ন বৃত্তাকার বা অনিয়মিত গহ্বর (গহ্বর) যা ঢালাইয়ের ভিতরে (বিশেষ করে গরম স্থানে) ঘটে, যার অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠ রুক্ষ এবং গাঢ় রঙ ধারণ করে। মোটা স্ফটিক দানা, বেশিরভাগই ডেনড্রাইট আকারে, এক বা একাধিক জায়গায় জড়ো হয়, যা হাইড্রোলিক পরীক্ষার সময় ফুটো হওয়ার ঝুঁকিতে থাকে।
গহ্বর সঙ্কুচিত হওয়ার কারণ (শিথিলতা):যখন ধাতু তরল থেকে কঠিন অবস্থায় শক্ত হয়ে যায় তখন আয়তনের সংকোচন ঘটে। যদি এই সময়ে পর্যাপ্ত গলিত ইস্পাত পুনঃপূরণ না হয়, তাহলে সংকোচন গহ্বর অনিবার্যভাবে ঘটবে। ইস্পাত ঢালাইয়ের সংকোচন গহ্বর মূলত ক্রমিক দৃঢ়ীকরণ প্রক্রিয়ার অনুপযুক্ত নিয়ন্ত্রণের কারণে ঘটে। কারণগুলির মধ্যে ভুল রাইজার সেটিংস, গলিত ইস্পাতের অত্যধিক উচ্চ ঢালাই তাপমাত্রা এবং বৃহৎ ধাতু সংকোচন অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে।
সঙ্কুচিত গহ্বর (শিথিলতা) রোধ করার পদ্ধতি:① গলিত ইস্পাতের ধারাবাহিক দৃঢ়ীকরণ অর্জনের জন্য ঢালাইয়ের ঢালাই ব্যবস্থাটি বৈজ্ঞানিকভাবে ডিজাইন করুন এবং যে অংশগুলি প্রথমে শক্ত হয়ে যায় সেগুলি গলিত ইস্পাত দিয়ে পুনরায় পূরণ করতে হবে। ②ক্রমিক দৃঢ়ীকরণ নিশ্চিত করার জন্য সঠিকভাবে এবং যুক্তিসঙ্গতভাবে সেট করা রাইজার, ভর্তুকি, অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক ঠান্ডা লোহা। ③গলিত ইস্পাত ঢেলে দেওয়ার সময়, রাইজার থেকে উপরের ইনজেকশন গলিত ইস্পাতের তাপমাত্রা এবং খাওয়ানো নিশ্চিত করতে এবং সংকোচন গহ্বরের ঘটনা কমাতে উপকারী। ④ ঢালাই গতির ক্ষেত্রে, উচ্চ-গতির ঢালাইয়ের তুলনায় নিম্ন-গতির ঢালাই ক্রমিক দৃঢ়ীকরণের জন্য বেশি সহায়ক। ⑸ ঢালাই তাপমাত্রা খুব বেশি হওয়া উচিত নয়। গলিত ইস্পাত উচ্চ তাপমাত্রায় চুল্লি থেকে বের করে সিডেশনের পরে ঢেলে দেওয়া হয়, যা সংকোচন গহ্বর কমাতে উপকারী।
(৩) বালির অন্তর্ভুক্তি (স্ল্যাগ):বালির অন্তর্ভুক্তি (স্ল্যাগ), যা সাধারণত ফোস্কা নামে পরিচিত, হল ঢালাইয়ের ভেতরে বিচ্ছিন্ন বৃত্তাকার বা অনিয়মিত গর্ত যা দেখা যায়। গর্তগুলি ছাঁচনির্মাণ বালি বা ইস্পাতের স্ল্যাগের সাথে মিশ্রিত করা হয়, যার আকার অনিয়মিত এবং সেগুলিতে একত্রিত করা হয়। এক বা একাধিক জায়গায়, প্রায়শই উপরের অংশে আরও বেশি।
বালি (স্ল্যাগ) অন্তর্ভুক্তির কারণ:স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তির কারণ হল বিচ্ছিন্ন ইস্পাত স্ল্যাগ গলানো বা ঢালাই প্রক্রিয়ার সময় গলিত ইস্পাতের সাথে ঢালাইয়ে প্রবেশ করে। ছাঁচনির্মাণের সময় ছাঁচের গহ্বরের অপর্যাপ্ত শক্ততা বালি অন্তর্ভুক্তির কারণ। যখন গলিত ইস্পাত ছাঁচের গহ্বরে ঢেলে দেওয়া হয়, তখন ছাঁচনির্মাণ বালি গলিত ইস্পাত দ্বারা ধুয়ে ঢালাইয়ের অভ্যন্তরে প্রবেশ করে। এছাড়াও, ছাঁটাই এবং বাক্স বন্ধ করার সময় অনুপযুক্ত অপারেশন এবং বালি পড়ে যাওয়ার ঘটনাও বালি অন্তর্ভুক্তির কারণ।
বালির অন্তর্ভুক্তি (স্ল্যাগ) প্রতিরোধের পদ্ধতি:① যখন গলিত ইস্পাত গলানো হয়, তখন নিষ্কাশন এবং স্ল্যাগ যতটা সম্ভব পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে নিষ্কাশন করা উচিত। ② গলিত ইস্পাত ঢালাই ব্যাগটি উল্টে না দেওয়ার চেষ্টা করুন, বরং একটি চা-পাতার ব্যাগ বা নীচে ঢালাই ব্যাগ ব্যবহার করুন যাতে গলিত ইস্পাতের উপরের স্ল্যাগ গলিত ইস্পাতের সাথে ঢালাই গহ্বরে প্রবেশ করতে না পারে। ③ গলিত ইস্পাত ঢালাই করার সময়, গলিত ইস্পাতের সাথে ছাঁচের গহ্বরে স্ল্যাগ প্রবেশ করতে না দেওয়ার জন্য ব্যবস্থা নেওয়া উচিত। ④বালি অন্তর্ভুক্তির সম্ভাবনা কমাতে, মডেলিংয়ের সময় বালির ছাঁচের শক্ততা নিশ্চিত করুন, ছাঁটাই করার সময় বালি হারাতে না পারে সেদিকে খেয়াল রাখুন এবং বাক্সটি বন্ধ করার আগে ছাঁচের গহ্বরটি পরিষ্কার করে পরিষ্কার করুন।
(৪) ফাটল:ঢালাইয়ের বেশিরভাগ ফাটলই গরম ফাটল, অনিয়মিত আকারের, ভেদনকারী বা অনুপ্রবেশকারী, ক্রমাগত বা বিরতিহীন, এবং ফাটলের ধাতুটি অন্ধকার বা পৃষ্ঠের জারণযুক্ত।
ফাটলের কারণ, যথা উচ্চ তাপমাত্রার চাপ এবং তরল ফিল্ম বিকৃতি।
উচ্চ তাপমাত্রার চাপ হলো উচ্চ তাপমাত্রায় গলিত ইস্পাতের সংকোচন এবং বিকৃতির ফলে সৃষ্ট চাপ। যখন চাপ এই তাপমাত্রায় ধাতুর শক্তি বা প্লাস্টিকের বিকৃতির সীমা অতিক্রম করে, তখন ফাটল দেখা দেয়। তরল ফিল্ম বিকৃতি হল গলিত ইস্পাতের দৃঢ়ীকরণ এবং স্ফটিকীকরণ প্রক্রিয়ার সময় স্ফটিক দানার মধ্যে একটি তরল ফিল্ম তৈরি হওয়া। দৃঢ়ীকরণ এবং স্ফটিকীকরণের অগ্রগতির সাথে সাথে, তরল ফিল্ম বিকৃত হয়। যখন বিকৃতির পরিমাণ এবং বিকৃতির গতি একটি নির্দিষ্ট সীমা অতিক্রম করে, তখন ফাটল তৈরি হয়। তাপীয় ফাটলের তাপমাত্রার পরিসীমা প্রায় 1200~1450℃।
ফাটলকে প্রভাবিত করার কারণগুলি:
① ইস্পাতের S এবং P উপাদানগুলি ফাটলের জন্য ক্ষতিকারক কারণ, এবং লোহার সাথে তাদের ইউটেকটিক্স উচ্চ তাপমাত্রায় ঢালাই ইস্পাতের শক্তি এবং প্লাস্টিকতা হ্রাস করে, যার ফলে ফাটল দেখা দেয়।
② ইস্পাতে স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি এবং পৃথকীকরণ চাপের ঘনত্ব বৃদ্ধি করে, ফলে গরম ফাটলের প্রবণতা বৃদ্ধি পায়।
③ ইস্পাত ধরণের রৈখিক সংকোচন সহগ যত বেশি হবে, গরম ফাটলের প্রবণতা তত বেশি হবে।
④ ইস্পাত ধরণের তাপ পরিবাহিতা যত বেশি হবে, পৃষ্ঠের টান তত বেশি হবে, উচ্চ-তাপমাত্রার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য তত ভালো হবে এবং গরম ফাটল ধরার প্রবণতা তত কম হবে।
⑤ ঢালাইয়ের কাঠামোগত নকশা উৎপাদনযোগ্যতার দিক থেকে দুর্বল, যেমন খুব ছোট গোলাকার কোণ, বড় দেয়ালের পুরুত্বের বৈষম্য এবং তীব্র চাপের ঘনত্ব, যা ফাটল সৃষ্টি করবে।
⑥বালির ছাঁচের কম্প্যাক্টনেস অত্যধিক, এবং কোরের দুর্বল ফলন ঢালাইয়ের সংকোচনে বাধা দেয় এবং ফাটলের প্রবণতা বৃদ্ধি করে।
⑦অন্যান্য কারণগুলি, যেমন রাইজারের অনুপযুক্ত বিন্যাস, ঢালাইয়ের খুব দ্রুত ঠান্ডা হওয়া, রাইজার কাটার ফলে সৃষ্ট অতিরিক্ত চাপ এবং তাপ চিকিত্সা ইত্যাদিও ফাটল তৈরিতে প্রভাব ফেলবে।
উপরোক্ত ফাটলের কারণ এবং প্রভাবক উপাদান অনুসারে, ফাটল ত্রুটির ঘটনা কমাতে এবং এড়াতে সংশ্লিষ্ট ব্যবস্থা গ্রহণ করা যেতে পারে।
ঢালাই ত্রুটির কারণগুলির উপরোক্ত বিশ্লেষণের উপর ভিত্তি করে, বিদ্যমান সমস্যাগুলি খুঁজে বের করে এবং সংশ্লিষ্ট উন্নতির ব্যবস্থা গ্রহণ করে, আমরা ঢালাই ত্রুটিগুলির সমাধান খুঁজে পেতে পারি, যা ঢালাইয়ের মানের উন্নতির জন্য সহায়ক।
পোস্টের সময়: আগস্ট-৩১-২০২৩